Yem parçacıklarının tekdüzeliği ve tutarlılığı nasıl sağlanır?

Geniş Çekiç Kırıcı, malzemeleri etkilemek, kesmek ve öğütmek için dönen bir çekiç kullanan ezici bir cihazdır. Ana yapısı rotor, çekiç, ekran plakası, yem bağlantı noktası, deşarj bağlantı noktası ve tahrik cihazı gibi anahtar bileşenleri içerir. Çalışırken, motor rotoru yüksek hızda dönmeye iter ve çekiç, kırma odasına giren malzemeyi çok yüksek bir hızda vurur ve ezer. Ezme odasında birçok kez vurulduktan ve öğütüldükten sonra, malzeme gerekli parçacık boyutunu oluşturmak için ekran plakasının elek deliklerinden boşaltılır.

Geniş çekiç kırıcıda, ekran plakası ve çekiç arasındaki boşluk, ezici parçacık boyutunu etkileyen önemli bir faktördür. Ekran plakası, kırma odasının altında bulunur ve üzerindeki elek deliklerinin boyutu, ezilmiş malzemenin maksimum parçacık boyutunu belirler. Çekiç ekran tabağının üstünde bulunur ve malzemeyi dönüş ve darbe ile ezir. Bu nedenle, ekran plakası ve çekiç arasındaki boşluk, yani düştüğünde çekiç ve ekran plakası arasındaki minimum mesafe, doğrudan malzeme kırma derecesini belirler.

Ekran plakası ve çekiç arasındaki boşluğu ayarlayarak, farklı parçacık boyutlarındaki kırma gereksinimleri kolayca elde edilebilir. Daha büyük bir parçacık boyutu gerektiğinde, ekran plakası ve çekiç arasındaki boşluk uygun şekilde artırılabilir, böylece malzeme daha az etki ve öğütme ile ekran deliğinden geçebilir. Aksine, daha küçük bir partikül boyutu gerektiğinde, ekran plakası ve çekiç arasındaki boşluk azaltılabilir, böylece malzemenin daha fazla darbe ve öğütme altında daha küçük parçacıklara ezilebilmesi için azaltılabilir.

Kesin ezme elde etmek için, sadece ekran plakası ve çekiç arasındaki boşluğu ayarlamak değil, aynı zamanda malzemenin doğası, kırma odasının şekli, çekiçlerin sayısı ve düzenlemesi gibi birçok faktörü dikkate almak gerekir. . Kesin ezme elde etmek için bazı önemli adımlar aşağıdadır:

Malzeme Analizi: Malzemenin sertlik, tokluk, nem vb. Dahil ayrıntılı olarak analiz edilmesi gerekir. Bu özellikler, kırma etkisini ve parçacık boyutu dağılımını doğrudan etkileyecektir.
Ekran plakası seçimi: Malzeme özelliklerine ve gerekli parçacık boyutu aralığına göre uygun bir ekran plakası seçin. Ekran tabağındaki ekran deliklerinin boyutu, ekran deliklerinin tekdüzeliğini ve aşınma direncini sağlarken parçacık boyutu gereksinimlerini karşılamalıdır.
Çekiç Yapılandırması: Çekiçlerin sayısı, şekli ve düzenlemesi de kırma etkisini etkileyecektir. Genel olarak, ne kadar çok çekiç varsa, ezici etki o kadar iyi olur, ancak enerji tüketimini ve aşınmasını da artıracaktır. Bu nedenle, bunları gerçek duruma göre tartmak gerekir.
Boşluk ayarı: Ekran plakası ve çekiç belirlendikten sonra, aralarındaki boşluk ayarlanarak kesin parçacık boyutu kontrolü elde edilir. Bu genellikle en iyi ezici etkiyi elde etmek için birden fazla test ve ayarlama gerektirir.
İzleme ve optimizasyon: Ezme işlemi sırasında, kırma etkisi ve parçacık boyutu dağılımının gerçek zamanlı olarak izlenmesi gerekir. Parçacık boyutunun gereksinimlerle uyumlu olmadığı tespit edilirse, ekran plakası ve çekiç arasındaki boşluk zaman içinde ayarlanmalı ve gerekli bakım yapılmalıdır.
Geniş Çekiç Kırıcı, besleme parçacığı ezilmesinde aşağıdaki önemli avantajlara sahiptir:
Verimli Ezme: Geniş tasarım, kırma odasının kapasitesini arttırır, kırma verimliliğini artırır ve büyük ölçekli yem üretiminin ihtiyaçlarını karşılar.
Ayarlanabilir Parçacık Boyutu: Ekran plakası ve çekiç arasındaki boşluğu ayarlayarak, besleme parçacıklarının tekdüzeliğini ve tutarlılığını sağlamak için farklı parçacık boyutlarındaki kırma gereksinimleri kolayca elde edilebilir.
Giyime dayanıklı ve dayanıklı: Yeni süreç tarafından dökülen çekiç ve aşınmaya dayanıklı ekran plakası, uzun bir hizmet ömrüne sahiptir ve parçaların bakımı ve değiştirilmesi için kapatma sayısını azaltır.
Kolay Bakım: Geniş Çekiç Kırıcısının Tasarımı, tekrarlanması kolay çekiçler, çıkarılabilir ekran plakaları vb. Gibi günlük bakım rahatlığını dikkate alır.

Fakat, geniş çekiç fabrikaları Ayrıca bazı zorluklarla karşı karşıya. Örneğin, yüksek yoğunluklu kırma işlemleri altında, çekiç başı ve ekran plakası aşınmaya ve yırtılmaya eğilimlidir ve düzenli olarak değiştirilmesi gerekir. Buna ek olarak, kırma işlemi sırasında üretilen toz ve gürültünün çevre ve operatörler üzerinde de belirli bir etkisi olabilir. Bu nedenle, geniş bir çekiç kırıcı kullanırken, aşınma ve yıpranma ve toz ve gürültüyü kontrol etmek için gerekli önlemler alınmalıdır.